크랭크축.
엔진에서 가장 중요한 부품은 커넥팅 로드에서 전달된 힘을 크랭크축을 통해 토크로 변환하여 엔진의 다른 부속 장치들을 작동시키는 것입니다. 크랭크축은 회전하는 질량의 원심력, 주기적인 기체 관성력, 왕복 운동 관성력의 영향을 받아 굽힘 및 비틀림 하중을 받습니다. 따라서 크랭크축은 충분한 강도와 강성을 가져야 하며, 저널 표면은 내마모성이 뛰어나고 균일하며 균형이 잘 잡혀 있어야 합니다.
크랭크축의 질량을 줄이고 운동 중 발생하는 원심력을 감소시키기 위해 크랭크축 저널은 종종 속이 비어 있는 형태로 설계됩니다. 각 저널 표면에는 저널 표면 윤활을 위한 오일 주입구 또는 배출구가 있습니다. 응력 집중을 줄이기 위해 스핀들 넥, 크랭크 핀 및 크랭크 암의 연결부는 곡선형 호로 연결됩니다.
크랭크축 카운터웨이트(또는 카운터웨이트)의 역할은 회전 원심력과 그 모멘트, 그리고 경우에 따라 왕복 관성력과 그 모멘트의 균형을 맞추는 것입니다. 이러한 힘과 모멘트 자체가 균형을 이루면, 밸런스 웨이트는 메인 베어링에 가해지는 부하를 줄이는 역할도 합니다. 밸런스 웨이트의 개수, 크기 및 위치는 엔진의 실린더 수, 실린더 배열 및 크랭크축의 형상을 고려하여 결정해야 합니다. 밸런스 웨이트는 일반적으로 크랭크축과 일체형으로 주조 또는 단조되지만, 고출력 디젤 엔진의 경우 크랭크축과 별도로 제작한 후 볼트로 고정합니다.
제련
고온 저유황 순도의 용선을 얻는 것은 고품질 연성 주철 생산의 핵심입니다. 국내 생산 설비는 주로 큐폴라를 기반으로 하며, 용선에 대한 사전 탈황 처리가 이루어지지 않아 선철 순도가 낮고 코크스 품질이 떨어집니다. 용선은 큐폴라에서 용융된 후 노 외부에서 탈황되고, 이후 유도 용광로에서 가열 및 조정됩니다. 중국에서는 일반적으로 진공 직접 판독 분광계를 이용하여 용선의 성분을 분석합니다.
조형
공기 충격 성형 공정은 점토 모래 성형 공정에 비해 확실히 우수하며, 고정밀 크랭크축 주조품을 얻을 수 있습니다. 이 공정으로 제작된 모래 주형은 반동 변형이 없다는 특징이 있는데, 이는 다단식 크랭크축에 특히 중요합니다. 국내 일부 크랭크축 제조업체들은 독일, 이탈리아, 스페인 등 여러 국가에서 공기 충격 성형 공정을 도입했지만, 전체 생산 라인을 도입한 업체는 극소수에 불과합니다.
전해슬래그 주조
전해슬래그 재용융 기술은 크랭크축 생산에 적용되어 주조 크랭크축의 성능을 단조 크랭크축과 동등하게 만들 수 있습니다. 또한 빠른 개발 주기, 높은 금속 이용률, 간단한 장비, 우수한 제품 성능 등의 특징을 가지고 있습니다.
단조 기술
열간 다이 단조 프레스와 전기 유압 해머를 주 엔진으로 사용하는 자동화 라인은 단조 크랭크축 생산의 발전 방향입니다. 이러한 생산 라인은 일반적으로 정밀 절단, 롤 단조(크로스 웨지 롤링) 성형, 중주파 유도 가열, 유압 프레스 마무리 가공 등의 첨단 기술을 채택합니다. 동시에, 매니퓰레이터, 컨베이어 벨트, 턴테이블로 제품을 이송하는 금형 교환 장치 등의 보조 장비를 갖추어 유연 생산 시스템(FMS)을 구성합니다. FMS는 공작물과 금형을 자동으로 교환하고, 매개변수를 자동으로 조정하며, 작업 과정 중 단조 두께, 최대 압력 등의 데이터를 지속적으로 측정하고 기록하여 기준값과 비교함으로써 최적의 변형률을 선택하여 고품질 제품을 생산합니다. 전체 시스템은 중앙 제어실에서 모니터링되어 무인 운전이 가능합니다. 이러한 단조 방식으로 단조된 크랭크축은 내부 금속 흐름선이 섬유 전체에 걸쳐 형성되어 피로 강도를 20% 이상 향상시킬 수 있습니다.
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