일반적인 결함과 이를 방지하는 방법은 무엇입니까?
브레이크 디스크 생산의 일반적인 결함: 공기 구멍, 수축 다공성, 모래 구멍 등 금속 조직의 매체 및 유형 흑연은 표준 또는 탄화물 수량 표준을 초과합니다. 브리넬 경도가 너무 높으면 가공이 어려워지거나 경도가 고르지 않게 됩니다. 흑연 구조가 거칠고 기계적 성질이 표준에 미치지 못하며 가공 후 거칠기가 좋지 않으며 주조 표면의 명백한 기공도 때때로 발생합니다.
1. 공기 구멍의 형성 및 방지: 공기 구멍은 브레이크 디스크 주조의 가장 흔한 결함 중 하나입니다. 브레이크 디스크 부품이 작고 얇으며, 냉각 및 응고 속도가 빠르고, 공기구멍 및 반응성 공기구멍의 침전 가능성이 거의 없습니다. 지방유 바인더 샌드 코어는 가스 생성량이 높습니다. 금형 수분 함량이 높으면 이 두 가지 요인으로 인해 주물에 침습성 기공이 생기는 경우가 많습니다. 주물사의 수분 함량이 초과되면 다공성 폐기율이 크게 증가하는 것으로 나타났습니다. 일부 얇은 모래 코어 주조에서는 질식(막힘 기공) 및 표면 기공(쉘링)이 자주 나타납니다. 수지 코팅 모래 핫 코어 박스 방식을 사용할 경우 가스 발생량이 많아 기공이 특히 심각합니다. 일반적으로 샌드 코어가 두꺼운 브레이크 디스크에는 공기 구멍 결함이 거의 없습니다.
2. 공기 구멍의 형성: 고온에서 브레이크 디스크 주조의 디스크 샌드 코어에 의해 생성된 가스는 정상적인 조건에서 코어 샌드 갭을 통해 수평으로 바깥쪽 또는 안쪽으로 흐릅니다. 디스크 샌드 코어가 얇아지고 가스 경로가 좁아지며 흐름 저항이 증가합니다. 어떤 경우에는 용선이 원판 모래 코어에 빠르게 잠기면 다량의 가스가 터집니다. 또는 고온의 용철이 어떤 장소에서 높은 수분 함량의 모래 덩어리(모래 혼합이 고르지 않음)와 접촉하여 가스 폭발을 일으키고 화재를 질식시키며 질식하는 기공을 형성합니다. 또 다른 경우에는 형성된 고압 가스가 쇳물 속으로 침투하여 위로 떠오르며 빠져나가는 경우도 있습니다. 주형이 적시에 배출할 수 없는 경우 가스는 용철과 상부 주형의 하부 표면 사이의 가스층으로 퍼져 디스크 상부 표면 공간의 일부를 차지합니다. 용선이 응고되거나 점도가 높아 유동성을 잃으면 가스가 차지한 공간을 다시 채울 수 없어 표면에 기공이 남게 됩니다. 일반적으로 코어에서 생성된 가스가 제때에 부상하여 용철을 통해 빠져나오지 못하면 디스크의 상부 표면에 머무르게 되며 때로는 단일 기공으로 노출되기도 하고, 때로는 산화 스케일을 제거하기 위해 쇼트 블라스팅 후에 노출되기도 하며, 때로는 가공 후에 발견되어 가공 시간이 낭비되는 경우도 있습니다. 브레이크 디스크 코어가 두꺼우면 용철이 디스크 코어를 통해 상승하여 디스크 코어를 담그는 데 오랜 시간이 걸립니다. 침수되기 전에 코어에서 생성된 가스는 모래 틈을 통해 코어의 상부 표면으로 자유롭게 흐르는 시간이 더 많으며 수평 방향으로 외부 또는 내부로 흐르는 저항도 작습니다. 따라서 표면의 기공결함은 거의 형성되지 않으나, 개별적으로 고립된 기공이 발생할 수도 있다. 즉, 모래핵의 두께와 두께 사이에는 질식공극이나 표면공극이 형성되는 임계크기가 존재한다. 모래 코어의 두께가 이 임계 크기보다 작아지면 기공이 심각한 경향이 있습니다. 이 임계 치수는 브레이크 디스크의 반경 방향 치수가 증가하고 디스크 코어가 얇아짐에 따라 증가합니다. 온도는 다공성에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 용융된 철은 내부 스프루에서 금형 캐비티로 들어가고 디스크를 채울 때 중간 코어를 우회하여 내부 스프루 반대편에서 만납니다. 상대적으로 긴 공정으로 인해 온도가 더 낮아지고 그에 따라 점도도 높아지며, 기포가 부상하여 배출되는 유효시간이 짧고, 가스가 완전히 배출되기 전에 용선이 응고되므로 기공이 생기기 쉽다. 발생하다. 따라서 내부 스프루 반대편 디스크의 용선 온도를 높이면 기포 부유 및 배출의 효과적인 시간을 연장할 수 있습니다.
