일반적인 결함과 이를 방지하는 방법은?
브레이크 디스크 생산에서 흔히 나타나는 결함은 기공, 수축 기공, 모래 구멍 등이다. 금속조직의 매질 및 종류 흑연이 기준을 초과하거나, 탄화물 양 기준을 초과한다. 브리넬 경도가 너무 높으면 가공이 어렵거나 경도가 고르지 않다. 흑연 조직이 거칠고, 기계적 성질이 기준에 미치지 못하며, 가공 후 거칠기가 나쁘고, 주조 표면에 기공이 뚜렷하게 나타나는 경우도 있다.
1. 기공의 형성 및 방지: 기공은 브레이크 디스크 주물의 가장 흔한 결함 중 하나입니다. 브레이크 디스크 부품은 작고 얇으며 냉각 및 응고 속도가 빠르며 침전 기공 및 반응성 기공이 발생할 가능성이 적습니다. 지방 오일 바인더 모래 코어는 가스 발생량이 많습니다. 금형 수분 함량이 높으면 이 두 가지 요인으로 인해 주물에 침습성 기공이 생기는 경우가 많습니다. 주형 모래의 수분 함량이 과도하면 기공 스크랩 비율이 크게 증가하는 것으로 나타났습니다. 일부 얇은 모래 코어 주물에서는 초킹(초킹 기공)과 표면 기공(쉘링)이 자주 나타납니다. 수지 코팅 모래 핫 코어 박스 방법을 사용하는 경우 가스 발생량이 많아 기공이 특히 심각합니다. 일반적으로 모래 코어가 두꺼운 브레이크 디스크에는 기공 결함이 거의 없습니다.
2. 기공 형성: 고온에서 브레이크 디스크 주조물의 디스크 모래 코어에서 생성된 가스는 정상 조건에서 코어 모래 간극을 통해 수평으로 바깥쪽 또는 안쪽으로 흐릅니다. 디스크 모래 코어가 얇아지고 가스 경로가 좁아지며 유동 저항이 증가합니다. 어떤 경우에는 용선이 디스크 모래 코어에 빠르게 잠기면서 다량의 가스가 분출됩니다. 또는 고온의 용선이 특정 지점에서 고함수 모래 덩어리(모래의 불균일한 혼합)와 접촉하여 가스 폭발, 질식 화재 및 질식 기공을 유발합니다. 또 다른 경우에는 생성된 고압 가스가 용선에 침투하여 부상하여 빠져나갑니다. 금형이 제때 배출하지 못하면 가스는 용선과 상부 금형 하부 표면 사이의 가스층으로 퍼져 디스크 상부 표면의 일부 공간을 차지합니다. 용철이 응고 중이거나 점도가 높아 유동성을 잃으면 가스가 차지한 공간이 다시 채워지지 않아 표면에 기공이 남게 됩니다. 일반적으로 코어에서 생성된 가스가 제때 용철을 통해 위로 떠오르지 못하고 빠져나가지 못하면 디스크 상부 표면에 머무르게 되는데, 때로는 단일 기공으로 노출되거나, 산화 스케일 제거를 위한 숏 블라스팅 후 노출되거나, 가공 후 발견되는 경우가 있어 가공 시간 낭비를 초래합니다. 브레이크 디스크 코어가 두꺼우면 용철이 디스크 코어를 통해 상승하여 디스크 코어에 잠기는 데 오랜 시간이 걸립니다. 잠기기 전에 코어에서 생성된 가스는 모래 틈새를 통해 코어 상부 표면으로 자유롭게 흐를 시간이 더 많으며, 수평 방향으로 바깥쪽 또는 안쪽으로 흐르는 저항도 적습니다. 따라서 표면 기공 결함은 거의 발생하지 않지만, 개별적으로 고립된 기공이 발생할 수도 있습니다. 즉, 모래 코어의 두께와 두께 사이에 질식 기공이나 표면 기공이 형성될 수 있는 임계 크기가 존재합니다. 모래 코어의 두께가 이 임계 크기보다 얇아지면 기공이 심각하게 발생합니다. 이 임계 크기는 브레이크 디스크의 반경 방향 치수가 증가하고 디스크 코어가 얇아짐에 따라 증가합니다. 온도는 기공률에 영향을 미치는 중요한 요인입니다. 용선은 내부 스프루에서 금형 캐비티로 유입되어 디스크를 채울 때 중간 코어를 우회하여 내부 스프루 반대편에서 만납니다. 비교적 긴 공정으로 인해 온도가 더 많이 낮아지고 점도가 그에 따라 증가합니다. 기포가 부상하여 배출되는 유효 시간이 짧고 가스가 완전히 배출되기 전에 용선이 응고되어 기공이 발생하기 쉽습니다. 따라서 내부 스프루 반대편 디스크의 용선 온도를 높임으로써 기포가 부상하여 배출되는 유효 시간을 연장할 수 있습니다.
