자동차 앞 범퍼 사출 금형의 본체는 핫 러너를 통과하고 시퀀스 밸브 제어를 통해 접착제에 내부 이형 표면 기술을 사용합니다. 큰 경사 상단 수평 경사 상단이 있는 토크의 양쪽에서 구조물의 상단에 직선을 추가하고 직접 지붕과 경사 지붕으로 인해 금형이 매우 크고 경사 플런저와 플런저가 50~60mm 직선, 측면 경사 푸시 로드는 25~35mm, 각도는 16도, 배출 각도는 12도 이상이므로 가이드 바 구조를 설계해야 하므로 금형 대형 경사 상단 가이드 바 구조가 설계됩니다. 금형의 최대 크기는 2500×1560×1790mm이고, 무게는 약 30T이다. 금형 구조는 그림 22를 참조하세요. 앞범퍼 바깥쪽에는 7개의 측면 구멍이 있으며, 금형에는 고정 다이 탄성 니들 구조를 채택했습니다. 금형 설계는 고급 내부 분할 표면 기술을 사용합니다. 소위 내부 분리 기술은 외부 분리에 상대적이며 일반적으로 일반 제품은 고정 다이 분리 라인에 대한 제품의 최대 투영 윤곽을 따르며 이것이 외부 분리이며 일반 금형은 이에 따릅니다. 이별의 방식. 내부 파팅은 제품의 비외장면(즉, B면 또는 C면, 외관면은 A면)에 이형클립을 숨기는 것으로, 차량에 조립한 후 파팅클립이 보이지 않도록 하기 위함입니다. 외관에 영향을 주지 않도록 합니다. 이 기능을 달성하기 위해 트랙 기술을 통한 금형 구조는 보조 레일 작동에서 가로 경사 상단(또는 직선 상단)을 제어하여 플라스틱 부품의 변형 및 탈형을 보장하고 이 보조 레일 기술을 사용합니다. 내부 분리 기술이라고 불리는 메커니즘에 의해 제어됩니다. 자동차 사출 금형 설계에 있어서 내부 이형 기술은 자동차 범퍼용으로 특별히 설계되었습니다. 그러나 이 기술은 외장형 범퍼에 비해 난이도와 구조가 복잡하고 기술적 위험성도 더 높다. 금형의 비용과 가격은 외부 이형 범퍼보다 높습니다. 그러나 아름다운 외관으로 인해 중급 및 고급 자동차에 널리 사용됩니다.
자동차 범퍼 플라스틱 부품의 경우 일반적으로 외부 분리와 내부 분리가 있습니다. 범퍼 양쪽의 뒤집힌 넓은 면적 모두에 대해 즉, 외부 파팅을 사용하거나 내부 파팅을 사용할 수 있습니다. 이 두 가지 분리 방법의 선택은 주로 범퍼에 대한 최종 고객의 자동차 OEM 요구 사항에 따라 달라집니다. 일반적으로 유럽과 미국의 자동차는 내부 절단 기술을 주로 사용하는 반면, 일본 자동차는 외부 절단 기술을 주로 사용합니다. 두 종류의 분리 방법에는 장점과 단점이 있습니다. 외부 이형 범퍼는 클램핑 라인을 처리해야 가공 공정이 증가하지만 금형 내 외부 이형 범퍼의 비용과 기술적 난이도는 내부 이형 범퍼보다 낮습니다. 2차 레일 제어 기술을 통해 범퍼 내부에서 완벽한 일회성 범퍼 주입을 통해 범퍼 품질을 보장하고 플라스틱 부품 가공 공정 및 가공 비용을 절감합니다. 그러나 단점은 금형 비용이 높고 금형 기술 요구 사항이 높다는 것입니다.
